КАЙДЗЕН: КАК ФИЛОСОФИЯ ПРИНЕСЛА ЭКОНОМИЧЕСКИЙ ЭФФЕКТ
В начале лета один из наших резидентов решился на эксперимент и попробовал использовать в своей работе основы японской производственной философии КАЙДЗЕН. Ее основной принцип — непрерывное совершенствование всех бизнес-процессов. Впервые КАЙДЗЕН был применен в ряде японских компаний (включая Toyota) в период восстановления после Второй мировой войны и с тех пор распространился по всему миру.
Руководители проекта Сервисный центр БМК решили воспользоваться лишь некоторыми приемами этой производственной философии и при активном участии исполнительной дирекции парка Штальверк начал претворять их в жизнь. Сразу скажем — даже первые итоги очень впечатляют!
«Работая над повышением эффективности производства, мы изучали мировой опыт и, конечно, не могли пройти мимо КАЙДЗЕН, — рассказывает Начальник производства СЦ-АСЦ Александр Филиппенко. — Отзывы от применения методик были исключительно положительные, и мы решили воспользоваться опытом мировых концернов. Здорово, что в эту задачу включился и исполнительный директор индустриального парка Штальверк Александр Васильевич Зайцев, который не понаслышке знаком с ключевыми производственными процессами нашего проекта. В итоге для начала мы выделили для себя три «точки роста» для совершенствования и начали работу в этих направлениях».
Устранение неоправданных потерь
В первую очередь производственники обратились к этому фактору. «Так как часть нашего производственного парка — весьма энергоемкое оборудование, то мы стали рассматривать способы экономии электричества, — продолжает Александр Николаевич. — В итоге пришли к решению перевести работу ряда станков на ночное время, избежав так называемых «часов пик» — пиковых нагрузок на сети, которые оплачиваются предприятием по максимальному тарифу. Сейчас график пиковых нагрузок от Янтарьэнерго — наша «настольная Библия», которая к тому же помогает активно экономить».
Оптимизация рабочего места
«Следующим нашим шагом стала оптимизация рабочих мест, — вспоминает Александр Николаевич. — Мы снабдили их всем необходимым инструментом, начиная от маркера заканчивая прокладками для упаковки. Казалось бы — какая мелочь, но в процессе поиска нужного ключа или стикера кладовщики теряют немало времени. А это — ненужная растрата. В итоге сегодня каждый наш сотрудник склада обязан иметь при себе полный комплект нужных инструментов».
Стандартизация рабочих процессов
«При выполнении этой задачи потребовалось переосмыслить весь производственный процесс и выделить те этапы, которые можно было бы выполнять с меньшими временными и энергозатратами, — продолжает свой рассказ Александр Николаевич. — Так, например, мы сократили время на проведение инвентаризации, предложив бригадиру взвешивать полуфабрикат сразу после изготовления. По такому же принципу мы принимали сырье, поступившее в начале сезона на склад, и экономили на транспортных затратах».
«В общем и целом, эти небольшие, на первый взгляд, изменения уже принесли серьезный результат, — подводит итоги Александр Николаевич. — В общей сложности мы в три раза увеличили скорость своей работы. Вместо предполагаемых трех суток на производство сегодня Сервисный центр БМК в состоянии выпускать заказ день в день. Таких скоростей не может обеспечить ни один калининградский производитель профнастила и металлочерепицы! Так что японская производственная философия очень хорошо и выгодно «легла» на нашу калининградскую действительность!»